«Ciò che al mondo è più flessibile vince ciò che al mondo è più duro», diceva il filosofo cinese Lao Tsu. E ciò che valeva nella Cina di 26 secoli fa, torna oggi come insegnamento nell’industria. Nello stabilimento che la multinazionale svizzero-svedese dell’automazione e dell’energia Abb ha a Santa Palomba, alle porte di Roma, le linee di produzione da tre milioni di pezzi all’anno cedono il passo ad altre scalabili, modulari, flessibili, adatte a lotti più frammentati, portafoglio prodotti più ampio e tempi di consegna più stringenti. Soprattutto, sono strutture “smart”, che grazie al Cloud inviano dati ad algoritmi in grado di scoprire real time eventuali difetti dei prodotti o anomale deviazioni dei processi produttivi. Anche nel mondo degli interruttori di bassa tensione – il core business di Santa Palomba – la produzione “monolitica” è al tramonto.
Industria Italiana aveva visitato due anni fa lo stabilimento – che con 350 dipendenti e un fatturato proprio (in crescita) pari a 220 milioni di euro, realizza 15 milioni di pezzi all’anno. Nel frattempo, molto è cambiato. Prodotti elettronici, digitali e connessi hanno arricchito il portafoglio degli interruttori elettromeccanici. Per fronteggiare questo avanzamento tecnologico, a Santa Palomba è attivo un programma di incremento delle competenze del personale, che prevede sia corsi di formazione specialistici che laboratori esperienziali.
Al di là del vantaggio intrinseco di essere espressione di una grande multinazionale, Santa Palomba ha poi beneficiato dell’appartenenza di Abb al Cluster Nazionale Fabbrica Intelligente – network che riunisce aziende, regioni, università con l’obiettivo di creare una comunità manifatturiera avanzata – e dello stabilimento al Lighthouse Plant Abb, dimostratore tecnologico per aziende più piccole. L’accelerazione di Santa Palomba, infatti, è anche legata alle relazioni con il mondo della ricerca. Ne abbiamo parlato con l’Hub Business Unit Manager, Smart Building at Abb Gianluca Casanova.
Nuovi prodotti intelligenti
Dal punto di vista del prodotto, si è assistito ad una profonda evoluzione. Il vecchio interruttore elettromeccanico è stato affiancato dai modelli elettronici, digitali e connessi. Ci sono nuovi prodotti “intelligenti”. Ma come funzionano? «Ad esempio, si parla di Arc Fault Detection Device – chiarisce Casanova – e cioè di dispositivi di protezione che monitorano la forma dell’onda della corrente, e nel caso in cui rilevino una deformazione rispetto a standard definiti, intervengono interrompendo immediatamente il circuito». Ma in che senso questi device sono “intelligenti”? «Non tutti gli archi elettrici sono dannosi – continua Casanova -: si pensi a quelli che si generano nei comuni trapani o compressori. Altri, invece, sono critici e pericolosi: ogni anno in tutta Europa si registrano più di due milioni di incendi; oltre un terzo dei quali è imputabile ad anomalie dell’impianto elettrico. Questi dispositivi, grazie a algoritmi “intelligenti”, sono in grado di distinguere gli archi “buoni” dai “cattivi”, per così dire». Il prodotto è stato realizzato a seguito di attività di ricerca e sviluppo interna; dopodiché, è stato testato su macchine ad hoc e poi messo sul mercato. È un prodotto che trova buone applicazioni e domanda in Germania, «lì dove stiamo ottenendo grandi soddisfazioni».
I dati provenienti da macchine e prodotti vengono raccolti in un data lake basato sul Cloud Abb Ability, una piattaforma flessibile (permette l’allocazione di nuove risorse con l’evoluzione del business) e aperta (è applicabile a tecnologie già operative in azienda) che consente all’impresa di realizzare il proprio progetto tecnologico e digitale “prelevando” dal sistema componenti già precostituite. L’infrastruttura rimpiazza la capacità di calcolo e di storage dei database interni.
Nuove linee modulari per la produzione flessibile
Anche in termini di automazione si è assistito, negli ultimi due anni, ad un sostanziale cambio di paradigma. Da questo punto di vista, fin dagli anni Novanta si era verificato uno sviluppo considerevole, che aveva coinvolto anzitutto i prodotti, come ad esempio gli interruttori magneto-termici, e poi i processi per la fabbricazione di vecchi e nuovi modelli differenziali, anche di tipo elettronico. Dai processi, erano già state eliminate fasi a basso valore aggiunto, ed erano stati resi più standardizzati; al contempo, si era iniziato a lavorare sulla flessibilità, per la gestione della complessità legata alle diverse configurazioni di prodotto ed i mix produttivi direttamente connessi con le richieste del mercato. Ultimamente, questa via è stata imboccata con decisione. «È cambiato il mercato: nel nostro settore non siamo ancora alla customizzazione di massa, ma alle linee capaci di realizzare tre milioni di pezzi all’anno ne abbiamo associate altre, da mezzo milione di pezzi, per tarature differenti, per famiglie di prodotto con lotti più frammentati». Per Casanova, «bisogna prendere atto del fatto che la produzione “monolitica” sta perdendo terreno». Le nuove linee sono scalabili e modulari: i banchi vengono aggiunti con il tempo, in base alla necessità e crescita dei volumi. L’investimento iniziale è pertanto ridotto. E sono “smart”: sono connesse via Cloud ad un database dove operano tutti gli algoritmi in grado di riconoscere automaticamente il codice del prodotto, di selezionare la specifica ricetta, ottimizzare test e verifiche qualità effettuate sul 100% dei prodotti e registrare in real time dati di tutte le prove. Tutto questo per produrre prodotti di qualità che garantiscano protezione aggiuntiva a rischi di elettrocuzione, e cioè quello di una scarica di corrente sull’organismo umano. È la cosiddetta “scossa”, e può avere un effetto mortale o essere causa di ustioni, fibrillazione cardiaca, lesioni degenerative del sistema nervoso. Pericoli che oggi si possono evitare grazie alla tecnologia, all’intelligenza ed alla qualità presente nei prodotti e nei sistemi produttivi. Il prodotto realizzato su queste nuove linee fa parte della famiglia dei residual current device, dispositivi di sicurezza in grado di interrompere il flusso elettrico in un circuito.
L’incremento delle competenze del personale, uno dei tre pilar della strategia di digitalizzazione dell’impianto
L’ampliare gli skill del personale era previsto, in quanto parte della strategia portata avanti per la digitalizzazione dello stabilimento. Quest’ultima, era (ed è) basata su tre cardini: anzitutto, l’applicazione dei principi della lean production, «per evitare di digitalizzare gli scarti». I processi andavano puliti, le attività prive di valore aggiunto andavano eliminate, i trasporti interni andavano contenuti, e le scorte ridotte al fabbisogno necessario. In secondo luogo, come si è visto, le macchine andavano automatizzate e rese interconnesse real time. In terzo luogo, c’era appunto da affrontare la questione delle competenze del personale. Di tutte le figure operative nello stabilimento. «Si è tenuto – afferma Casanova – un apposito assessment interno, per valutare la consistenza degli skill, secondo più profili; tra questi, uno riguardava espressamente il digitale». Dopodiché si è proceduto con due azioni specifiche: da una parte i corsi di formazioni di base e per tutti, finalizzati a creare familiarità e conoscenza delle potenzialità del digitale, e specializzati per singole materie, anche in base all’attività degli addetti; dall’altra i laboratori esperienziali, dove i lavoratori apprendono nella pratica l’uso delle nuove tecnologie, ad esempio la stampa 3D.
Uno dei vantaggi dell’allargamento delle competenze è che il personale può essere più facilmente aperto e propenso al cambio che la digitalizzazione impone, rendendo anche più agevoli spostamenti tra reparti e tra le varie fasi produttive, passando dai montaggi automatici, alle saldature, ai test elettrici o elettronici, alla gestione dei robot. Tutto ciò ha una sua logica intrinseca: se l’azienda deve farsi più flessibile, anche il personale non può essere da meno. È stata infine istituita la figura del Digital Innovation Leader: questi da una parte coordina i progetti di introduzione delle tecnologie, dall’altra definisce le attività di formazione, organizzando gli eventi di training.
Gemms, il buiding management system sempre più dedicato al monitoraggio della spesa energetica
Ancora otto anni fa, Abb aveva installato nello stabilimento di Santa Palomba un sistema chiamato Gemms, un software di Bms, (Building Management Systems) basato su tecnologia e dispositivi che Abb stessa produce. Questo sistema consente di gestire tutta l’impiantistica all’interno dello stabilimento: controllo accessi, antincendio, videosorveglianza, climatizzazione. «Gemms è la nostra spina dorsale – afferma Casanova – che si è dimostrata molto utile in regime di Covid-19, per la gestione delle presenze. Inoltre, è sempre più utilizzato per il monitoraggio di consumi energetici. Stiamo valutando anche installazione futura di pannelli fotovoltaici e sistemi di co-generazione, e Gemms sarà senz’altro della partita».
Santa Palomba e il Lighthouse di Abb
Abb, peraltro, è parte del Cluster Nazionale Fabbrica Intelligente, l’associazione presieduta da Luca Manuelli che riunisce aziende, regioni, università ed enti di ricerca con l’obiettivo di aggregare tutti gli attori più importanti a livello italiano sulle tematiche della manifattura avanzata. Per l’esattezza è un Lighthouse Plant, e cioè una grande fabbrica destinata a dimostrare concretamente, a beneficio delle Pmi, che certe applicazioni industriali sono praticabili, necessarie e sostenibili per affrontare le sfide della competizione globale. Quanto all’impianto faro, sono coinvolti tutti e tre i siti della multinazionale in Italia: Dalmine, Frosinone e appunto Santa Palomba.
Il Lighthouse punta alla completa integrazione digitale del proprio network italiano. Pertanto, era necessario scattare una fotografia sull’attuale livello di maturità digitale di un certo numero di fornitori. Grazie alle competenze del Digital Innovation Hub Lombardia, è stato pertanto realizzato l’assessment di un campione di 17 supplier operativi in Lombardia, Veneto e Lazio e costituito da piccole e medie imprese afferenti a cinque differenti categorie merceologiche. Le aziende della filiera Abb hanno fatto segnare indici più alti della media nazionale.
L’appartenenza al Cluster e al Lighthouse è strategica per Santa Palomba. Casanova la mette così: «Senza quei contatti e collaborazione con la ricerca e con l’università, la nostra accelerazione non avrebbe mai avuto questo ritmo. Grazie a questa nuova linfa, siamo avanzati anche in aspetti della digital transformation dove prima non eravamo molto forti».
