di Gaia Fiertler ♦ Già caratterizzato da un elevato grado di automazione e dalla lean manufacturing, lo stabilimento della multinazionale svizzero svedese – che produce interruttori, sezionatori e quadri elettrici – viaggia verso l’integrazione digitale completa. Digital supply chain, blockchain, manutenzione predittiva e smart working (anche per capireparto) sono già delle realtà. Lo stabilimento ospite della prima tappa dell’EY Manufacturing Lab
Con un progetto pilota di digital supply chain, il sito produttivo di Abb a Dalmine punta a diventare una fabbrica modello per l’Industria 4.0. Già candidato Lighthouse nell’ambito del Piano Calenda nel 2017, ora vuole diventare un riferimento assoluto per il Gruppo con l’integrazione da monte a valle, attraverso sistemi di connettività, codici condivisi, paperless e certificazioni. L’obiettivo è quello di realizzare una filiera completamente digitalizzata, dai fornitori ai trasporti, passando per la produzione di Dalmine. Per realizzare questo progetto Abb sta iniziando ad approcciare anche la tecnologia blockchain, che permette di creare un grande database distribuito per la gestione di transazioni condivisibili tra più “nodi”.
Lo stabilimento produce interruttori, sezionatori e contattori di media tensione, quadri elettrici di media tensione per la distribuzione primaria e secondaria, quadri elettrici di bassa tensione, pacchetti completi e service per cabine e sottostazioni. Si forniscono sistemi e tecnologie smart per la distribuzione elettrica ai clienti delle utility, delle industrie e del settore terziario… Dalmine esporta l’85% dei volumi prodotti.
Un filo diretto, online, con i principali fornitori
Il progetto di digital supply chain, che richiederà anni per la completa implementazione si colloca all’interno di un importante programma di revisione dei processi sia interni che esterni, e che ha come obiettivo primario il raggiungimento di livelli di qualità secondo i più alti standard automotive (difettosità inferiore alle 200 Parti Per Milione). È partito a tutta forza un anno e mezzo fa con un pool trasversale composto da neoassunti high potential (una decina tra pool e sostituzioni interne) e figure più senior, provenienti da diversi dipartimenti dell’organizzazione. Per almeno sei anni, il team trasversale sarà dedicato al fronte fornitori.
È partito dai principali che si trovano in giro per il mondo, dalla Bulgaria alla Cina; presso ognuno di loro il pool lavora per sei settimane per condividere gli standard di qualità di Abb e i sistemi informativi del sito di Dalmine, con cui verranno collegati in tempo reale sui bisogni di approvvigionamento e sui tempi di consegna della componentistica. Nel frattempo, per rendere possibile tutto ciò i tecnici informatici hanno già dotato di codice a barre (qrcode) l’80% degli articoli in ingresso, che sono ben 12mila, in modo da garantirne l’intera tracciabilità. Così, grazie a questa integrazione, i fornitori potranno vedere online il forecast, cioè le previsioni di vendita e il kanban elettronico, cioè l’andamento delle scorte, nonché le varianti di prodotto sui disegni.
«Questo è un importante punto di partenza – commenta Fabio Golinelli, Advanced Processes and Technologies manager AbbDalmine e responsabile del progetto pilota per l’Italia di digital supply chain – Con l’integrated business plan potremo avere in tempo reale il sales operation planning. Infatti, incrociando online previsioni di vendita, nostra capacità produttiva e quella dei fornitori, potremo gestire l’approvvigionamento in tempo reale, con il triplice effetto di una riduzione drastica delle scorte, di un abbattimento dei costi e di un significativo aumento di efficienza. I vantaggi saranno enormi non solo in termini di cash flow, ma anche in termini di qualità delle forniture e di servizio al cliente, con riduzione dei tempi di consegna i quali, soprattutto, saranno più realistici e senza intoppi.»
Il forecast, che ora viene fatto con i clienti due volte al mese e con aggiornamenti pressoché settimanali con i fornitori, diventerà una “finestra sulla filiera sempre aperta”, con un flusso continuo di informazioni sull’andamento della produzione, sui bisogni di approvvigionamento e sugli eventuali scostamenti, con la possibilità di intervenire tempestivamente. «La digital supply chain ci darà un innegabile vantaggio competitivo, grazie a una riduzione del magazzino, grazie all’aumento dei livelli di efficienza e a un time to market più veloce e rispondente ad aspettative condivise», aggiunge Golinelli.
Ci vuole fiducia in una filiera produttiva integrata
Tuttavia, c’è un valore fondamentale da coltivare e rispettare perché l’aggiornamento costante degli ordini sia efficace e realizzabile, in un sistema completamente digitalizzato e paperless con i fornitori. Si tratta della fiducia, senza la quale è inutile partire. «Realizzare un sistema integrato – precisa Golinelli – vuol dire condividere in modo trasparente una enorme mole di informazioni aziendali con una rete di fornitori e clienti, di cui ci dobbiamo poter fidare. Rispetto a loro cambia proprio la prospettiva: devono diventare nostri partner con cui condividere sfide e obiettivi comuni. La seconda ragione per cui serve una relazione di fiducia è che i fornitori devono essere sinceri sulle previsioni della loro capacità produttiva. Aggiornando e modificando gli ordini in tempo reale, infatti, non ci sarebbero i tempi tecnici per ricorrere alla subfornitura e, quindi, devono essere affidabili per non vanificare l’effetto del flusso di dati sulla puntualità delle consegne.»
Uno stabilimento sempre più 4.0
Lo stabilimento di Abb a Dalmine si estende su 45 mila metri quadrati e comprende un dipartimento di ricerca e sviluppo, laboratori e celle produttive, ossia la forma moderna, lean e flessibile delle vecchie linee produttive, che erano appunto lineari e rigide nella successione consequenziale delle operazioni prima di introdurre l’automazione. Oggi il “takt time”, cioè i tempi di produzione al minuto, necessari per coprire la domanda del mercato, può essere rivisto ogni giorno in base alle necessità grazie alla flessibilità del layout di fabbrica, basato appunto su “design cell”.
Nel 2008 è stato avviato un progetto di lean manufacturing, automazione e miglioramento continuo, progetto che in dieci anni ha raddoppiato la produttività dello stabilimento, senza peraltro ridurre il personale, ma inserendo profili con competenze diverse e maggiormente qualificate. L’analisi delle competenze e, più di recente, di quelle digitali, consente alla divisione Risorse umane di intervenire con formazione ad hoc per colmare lacune, ma anche per incoraggiare la mobilità orizzontale in base alle capacità e alla caratteristiche di ciascuno rispetto alla conoscenza e all’uso che fa del digitale anche fuori dall’ambito lavorativo.
«Abbiamo messo a punto un sistema di assessment (valutazione) delle skill digitali, con il contributo di un gruppo di lavoro interno, trasversale alle funzioni che, con il supporto di una società esterna, ha favorito l’engagement del personale rispetto al cambiamento in corso in fabbrica», racconta Sabina Miramonti, Responsabile Risorse Umane dello stabilimento Abb di Dalmine. ll progetto di digital supply chain segna dunque una nuova tappa nel processo di innovazione continua di un sito produttivo, che oggi è ad alta automazione e sempre più digitalizzato, secondo i parametri di Industria 4.0. Proprio per il livello di tecnologia presente, la visita allo stabilimento e al suo smart lab – che concentra tutti i dispositivi digitali e robotici progettati e realizzati da Abb, in gran parte in Italia – è stata scelta da EY come primo appuntamento della seconda edizione dell’EY Manufacturing Lab partito a febbraio (vedi Industria Italiana qui).
Sul fronte dell’automazione
A Dalmine robot multifunzionali garantiscono un’alta efficienza per un sito che non produce volumi tali da giustificare la monofunzionalità come ritorno sull’investimento in automazione. Il particolare, un robot sviluppato da Abb e utilizzato nelle proprie celle compie le seguenti operazioni: solleva, mette sui contatti il grasso che serve, verifica con una telecamera la corretta quantità di grasso, deposita il pezzo su una base, di cui verifica l’allineamento grazie a un laser e, infine, procede a un triplo avvitamento. Navette automatiche trasferiscono i prodotti da una cella di lavorazione a quella successiva. I materiali necessari al montaggio sono invece prelevati da due Agv (/Automatic guided vehicle), entrati in fabbrica qualche mese fa, che li depositano nella cella appropriata. Gli Agv sono carrelli elevatori robotici, a guida autonoma, che non hanno bisogno neanche di laser e bande magnetiche a terra per muoversi correttamente nello spazio. In particolare questi possono movimentare europallet da 1200 per 800 mm, per cui l’intenzione dell’azienda è di estenderne l’operatività agli altri reparti e a tutti gli stabilimenti in Italia.
Sviluppi del digitale: controllo in remoto, smart working e manutenzione predittiva
Sul fronte dell’integrazione digitale di tutti i sistemi di fabbrica, il Mes di Abb (Manufacturing execution system), un sistema informativo sviluppato dal Gruppo per il mercato, ma utilizzato anche nei propri stabilimenti, consente di gestire e controllare tutte le fasi produttive, monitorando in contemporanea i parametri di sicurezza e quelli di qualità e scambiando informazioni in tempo reale con il gestionale aziendale (Erp). «L’evoluzione dei sistemi in fabbrica richiede un intervento massiccio anche sul piano delle risorse umane – spiega Golinelli – È necessario infatti dare un supporto anche visivo agli operatori sui tablet di cui ormai sono dotati, con le istruzioni sulla fase di montaggio. In pratica, in caso di dubbio trovano sia disegni 3D sia delle foto, come fossero dei tutorial, per le fasi di assemblaggio a loro carico.»
Di recente, poi, i capireparto sono stati dotati di smart watch, orologi connessi al Mes, con cui tengono sotto controllo l’andamento della produzione e gli eventuali fermi macchina, che vengono immediatamente segnalati con degli alert. Sono monitorati anche i movimenti degli Agv, che sono particolarmente sensibili ai possibili ostacoli, anche pulviscoli di polvere, a causa dei quali si fermerebbero comunque. Grazie quindi a un controllo costante anche in remoto, l’intervento può essere sempre tempestivo, riducendo al massimo le interruzioni della produzione, che può, in alcuni periodi dell’anno, essere anche h24 in uno stabilimento così organizzato. Grazie all’adozione estesa e integrata del digitale a Dalmine, infatti, l’azienda negli ultimi tempi ha potuto concedere a tutti gli impiegati – compresi i capireparto in produzione – fino a 25 giorni all’anno, con un massimale di 4 giorni al mese di lavoro in Smart working (concordandolo con il proprio responsabile nel rispetto delle esigenze organizzative ).
Si tratta di una modalità di regolazione dei rapporti di lavoro anche subordinati, particolarmente innovativa per il settore manifatturiero, che dà la possibilità di eseguire in autonomia i propri compiti, in quanto a tempi e luoghi, purché si garantisca il risultato nei tempi stabiliti con il proprio responsabile. Grazie dunque ai sistemi di fabbrica connessi e a questi nuovi apparecchi mobili, come gli smart watch, anche figure della produzione che tradizionalmente avrebbero dovuto essere sempre presenti, possono accedere al lavoro in remoto, anche se ovviamente in forma regolata con il proprio responsabile.
Infine oggi, con l’applicazione sviluppata da Abb Scada Zenon (layout di fabbrica virtuale, cui sono connessi anche i manutentori per interventi in remoto), a Dalmine si realizza la manutenzione predittiva dei macchinari e dei robot, con significativi risparmi sui tempi morti/sprechi dovuti ai fermi macchina della manutenzione ordinaria. «Il prossimo passo sarà applicarla a tutte le facility aziendali e anche agli Agv, prima che si fermino per le batterie scariche per esempio, e di cui potremo monitorare costantemente temperatura, vibrazioni, numero di chilometri fatti e fare interventi tempestivi in caso di rallentamenti per anomalie», conclude con soddisfazione Golinelli.
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AGV
L’utilizzo di Agv (Automatic guided vehicle), mezzi a guida autonoma impiegati soprattutto in campo industriale e logistico per la movimentazione di prodotti all’interno di uno stabilimento, è in forte crescita nel mondo. Nel 2017 ne sono state consegnati 69mila unità, di cui 6.700 all’industria manifatturiera e 62.200 al mondo della logistica, dei magazzini e degli ospedali, con un incremento del 162% rispetto alla produzione del 2016. Nel 2018 sono state consegnate 115.000 unità, con un +66% rispetto al 2017 e le previsioni per il biennio 2019-2021 sono di 485.000 unità, con un incremento del 18% anno su anno (dati International Federation of Robotics).
Abb nel mondo
Il gruppo svizzero-svedese è leader mondiale nelle reti elettriche, nei prodotti per l’elettrificazione, nell’automazione industriale, nella robotica e nel controllo di movimento, al servizio delle utility, dell’industria, dei trasporti e delle infrastrutture a livello globale. Fornisce prodotti, sistemi, software e servizi, nella logica di servitizzazione resa possibile dalla digitalizzazione del sistema fabbrica secondo il paradigma di Industria 4.0 (vendita di servizi oltre che di prodotti, servizi resi possibili dalla sensoristica smart collegata a potenti software e dall’Iot). Portare l’elettricità da qualsiasi impianto di generazione a ogni utenza e realizzare l’automazione nei processi industriali dalle materie prime ai prodotti finiti sono i due obiettivi principali di Abb nel mondo. Come partner principale di Formula E, la classe di motorsport internazionale Fia con vetture interamente elettriche, sta investendo anche nella mobilità elettrica per contribuire a un futuro sostenibile.
È presente in oltre 100 paesi, con circa 147.000 dipendenti e 34 miliardi di dollari di giro d’affari. Sono quattro le divisioni di business di Abb: Power Grids (prodotti, sistemi e soluzioni di service per l’energia e l’automazione lungo tutta la catena del valore della generazione, trasmissione e distribuzione); Electrification products (tecnologie lungo l’intera catena di valore del settore elettrico, dalle sottostazioni fino al punto di alimentazione delle utenze domestiche); Industrial automation (sistemi di controllo, strumenti di misura, servizi per l’intero ciclo di vita, manutenzione in outsourcing e prodotti specifici per l’industria) e Robotics and motion (motori, generatori, azionamenti, meccanica di potenza, robotica, generatori eolici e convertitori di trazione). Abb Italia, con 5.799 dipendenti distribuiti in 14 siti produttivi dal nord al centro Italia e oltre 3mila brevetti registrati, fa ricerca, sviluppo e produzione per la divisione elettrica, con prodotti e sistemi ad altissima, media e bassa tensione; per l’automazione e per la mobilità elettrica.
