di Filippo Astone ♦ Dallo studio commissionato da Federmeccanica su un campione della base di iscritti emerge che le aziende italiane sono divise tra chi ha investito, e molto, su Industry 4.0, e chi è arretrato. Eppure, sono possibili incrementi di produttività fra il 30 e il 50%.
Un incremento della produttività fra il 30 e il 50%. Secondo uno studio della Commissione attività produttive della Camera sarebbe possibile per le imprese che adottino le tecnologie dell’Industry 4.0, modificando la loro organizzazione e il loro business model. Questa cifra è coerente con diverse altre autorevoli stime che vengono diffuse nel mondo dell’industria internazionale e, anche, anzi soprattutto, con i risultati di alcuni pionieri.
L’industry 4.0 è un’ondata che cambierà la vita di tutte le aziende manifatturiere e di coloro che, a vario titolo, vi gravitano attorno. Ma cambierà la vita anche di tutti gli altri, nonché il modo di lavorare, di ritrovarsi, perfino di fare politica.
Ma a che punto siamo in Italia in tema di Industry 4.0? Quante aziende vi credono? Quante sono spaventate? E come deve essere avviato un percorso di approccio al complesso mondo dell’Industry 4.0? Finora, a queste domande si rispondeva solo con ipotesi.
Una task force
Finora. Perché una task force voluta da Federmeccanica – la Federazione Sindacale dell’Industria Metalmeccanica Italiana che associa circa 16mila imprese occupando 800mila addetti – ha condotto un complesso studio che, attraverso interviste a un buon numero di suoi associati, fa il punto sul reale stato dell’arte dell’Industry 4.0 in Italia, radiografando la situazione, ma anche le paure e le speranze degli imprenditori coinvolti. Ne emerge, come abbiamo evidenziato nel titolo, un’Italia produttiva spaccata in due.
Lo studio. Federmeccanica ha costituito la task force “Liberare l’ingegno” con l’obiettivo di “accompagnare” le aziende manifatturiere italiane in un percorso verso la piena digitalizzazione della manifattura (“Industria 4.0” o “Fabbrica Intelligente”). Tale gruppo di lavoro, dopo aver individuato 11 tecnologie e alcune skill abilitanti e qualificanti, ha condotto un’indagine presso le imprese associate allo scopo di comprendere il loro grado di conoscenza di tali tecnologie, il loro livello di adozione, la presenza in azienda delle skill qualificanti, i loro programmi di investimento di breve‐medio periodo e, più in generale, le loro opinioni circa la natura e le prospettive del fenomeno.
L’analisi si basa su un campione di 527 imprese che hanno risposto al questionario. Il 64% delle imprese del campione (adopters) dichiara di avere adottato almeno una delle 11 tecnologie considerate; il restante 36% (“non‐adopters”) dichiara di non averne adottata alcuna.
Le aziende che hanno investito con entusiasmo.
Gli adopters in media:
i) esportano una quota maggiore del proprio fatturato (44% contro 33%);
ii) giudicano alto il proprio livello di digitalizzazione (37% contro 14%);
iii) hanno una quota più elevata di dipendenti laureati (19% contro 12%);
iv) investono di più in R&D e formazione, hanno più contatti con Università ed Enti di ricerca;
v) considerano più importanti nella propria dinamica competitiva la qualità e l’innovatività del prodotto, la capacità di gestire la produzione in lotti singoli, la personalizzazione del prodotto e del servizio e la capacità di erogare servizi correlati ai prodotti. Gli adopters e le imprese che dichiarano un alto livello digitalizzazione attribuiscono un’importanza maggiore rispetto al resto del campione, al miglioramento della produttività, alla rapidità del time‐to‐ market e all’utilizzo di sistemi virtuali per la progettazione e la prototipazione.
Tra le 11 tecnologie proposte, almeno il 50% degli intervistati dichiara di conoscere, in ordine decrescente di notorietà: sicurezza informatica (93%), robotica (85%), meccatronica (76%), stampa 3D (75%), cloud computing (72%), simulazione (71%), IoT (55%). Il numero medio di tecnologie effettivamente adottate è crescente in ragione del livello di digitalizzazione dichiarato: si passa da una media di 3,4 tecnologie per le imprese che dichiarano un basso livello di digitalizzazione ad una media di 4,8 e 5,7 per le imprese che dichiarano, rispettivamente, un grado di digitalizzazione medio e alto.
Le micro imprese (1‐9 dipendenti) adopters evidenziano livelli di conoscenza e di adozione superiori rispetto alle piccole e medie imprese.
1 Meccatronica, Robotica, Robotica collaborativa, IoT, Big Data, Cloud Computing, Sicurezza informatica, Stampa 3D, Simulazione, Nanotecnologie, Materiali intelligenti.
Quali sono le tecnologie su cui le imprese vogliono investire
Le tecnologie sulle quali si concentrano maggiormente le intenzioni di investimento delle imprese a breve termine (nell’arco temporale di 1 anno) sono la sicurezza informatica (45%), la simulazione (26%), il cloud computing (21%) e la robotica (20%). Tuttavia, oltre il 50% del totale delle imprese dichiara di non avere intenzione di effettuare alcun investimento nelle tecnologie proposte, con l’eccezione della sicurezza informatica.
È importante notare che non emerge una previsione di recupero del ritardo da parte dei non‐adopters: le loro intenzioni di investimento nei prossimi anni sono sistematicamente inferiori rispetto a quelle degli adopters: in assenza di azioni correttive il divario tra le imprese più avanzate e quelle più “in ritardo” è destinato ad accentuarsi. Sorprendentemente, le aziende attribuiscono poi scarsa importanza alla formazione dei manager ed allo sviluppo della cultura manageriale; il cambiamento delle competenze trasversali (soft skills) richieste al personale a seguito dell’introduzione delle tecnologie qui considerate viene giudicato, in media, maggiore per gli impiegati rispetto ai dirigenti e agli operai.
Ma Federmeccanica che cosa potrebbe fare?
Riguardo le possibili azioni che Federmeccanica potrebbe adottare, il campione delle imprese rispondenti indica come prioritaria l’informazione circa gli strumenti finanziari a supporto degli investimenti, l’aggiornamento e la sensibilizzazione degli imprenditori e una campagna di comunicazione che individui e diffonda buone pratiche.
Nel complesso, le evidenze raccolte mostrano che i temi dell’Industria 4.0 hanno cominciato a diffondersi presso il tessuto manifatturiero italiano ma che tale processo sia ancora in fase iniziale. La task force, a tal proposito, propone l’attivazione di iniziative diversificate per adopters e non‐adopters: i primi devono essere aiutati a percepire meglio l’esistenza di un “filo comune” che unisce le diverse tecnologie e le diverse competenze e a comprendere a fondo le logiche economiche che possono permettere loro di sviluppare nuovi modelli di business; al contrario, i non‐adopters devono essere aiutati a vincere lo scetticismo e le perplessità anche comprendendo la possibilità di un approccio graduale all’introduzione di queste tecnologie.
In estrema sintesi, il gruppo di lavoro conferma la necessità di avviare un processo progressivo di digitalizzazione: limitati investimenti, anche utilizzando impianti esistenti, possono permettere di cogliere le potenzialità di queste tecnologie. Tuttavia, la pressione della competizione internazionale è già tale da indurre ad immaginare, nell’arco di pochi anni, una effettiva e reale discontinuità sul piano tecnologico, organizzativo e delle competenze. Occorre dunque “iniziare in piccolo (già da domani) ma pensando in grande”: sì ad un approccio graduale ma nell’ambito di un progetto più ampio e di una visione complessiva di politica industriale indispensabile per il Paese.
* Il documento integrale è disponibile sul sito: http://federmeccanica.it/industria40
