Giuliano Busetto, responsabile del settore industry di Siemens spiega i segreti del Closed loop manufacturing, il sistema software per gestire le nuove fabbriche digitali e le infinite possibilità di personalizzazione dei prodotti.
In tutta Europa si parla ormai diffusamente della “quarta rivoluzione industriale” o dell’Industry 4.0 come della naturale evoluzione del processo manifatturiero basata essenzialmente su un nuovo scenario tecnologico in cui esseri umani, macchine e oggetti per la gestione intelligente dei sistemi manifatturieri (cosiddetti cyber-systems) sono e saranno sempre più collegati in tempo reale.
“Questo significa che le nuove tecnologie informatiche, oltre a rappresentare un forte momento di discontinuità rispetto al passato, stanno pervadendo e pervaderanno sempre di più, ogni momento della nostra vita quotidiana e del nostro modo di fare business”, dice Busetto. “Il loro impatto nell’industria manifatturiera è enorme e induce una evoluzione di paradigma produttivo nel quale velocità di risposta, flessibilità e adattabilità saranno elementi determinanti per la sopravvivenza e l’acquisizione di ulteriori posizioni di mercato”.
Domanda. Quali sono i fattori abilitanti necessari alle aziende italiane?
Risposta. Sono molteplici, e vanno dalla disponibilità e qualità delle soluzioni tecnologiche, alle infrastrutture digitali, alle competenze umane e agli investimenti finanziari. In particolare l’incremento della digitalizzazione e della connettività nelle fabbriche permetterà di colmare il gap esistente tra mondo reale e virtuale e di migliorare i processi produttivi, consentendo di raggiungere obbiettivi di performance ed efficienza fino ad oggi inimmaginabili. E’ un nuovo modo di produrre sempre più ritagliato sulle esigenze del cliente che può portare enormi benefici ad un tessuto industriale come quello italiano che per inventiva, creatività e affidabilità non ha eguali al mondo.
D. Ma non si rischia di introdurre strumenti che poi diventano difficili da utilizzare e quindi rappresentano solo costi?
R. Indubbiamente questo rischio esiste. Per le aziende italiane, che spesso hanno sottostimato l’importanza dell’innovazione It e hanno parzialmente digitalizzato i propri processi aziendali, il rischio di introdurre strumenti innovativi in un contesto lavorativo non adeguato ad utilizzarli è piuttosto alto. Per evitarlo sarà necessario da una parte individuare correttamente gli strumenti adeguati alla loro realtà e dall’altra lavorare affinché le nuove tecnologie diventino effettivamente strumenti di lavoro aziendali. Trasformando l’innovazione tecnologica in opportunità di business e adeguando l’azienda alla competizione internazionale imposta dal mercato. Siemens, lavorando in stretta collaborazione con le imprese, mette a disposizione delle Pmi e delle grandi aziende soluzioni integrate di automazione e software industriale per gestire e ottimizzare tutta la catena di creazione del valore
D. Perché la trasformazione digitale delle nostre aziende nel manifatturiero è tanto importante per Siemens?
R. La trasformazione digitale, con le nuove tecnologie informatiche, è uno dei principali fattori di innesco di questa nuova era industriale. Senza un adeguato livello di digitalizzazione le nostre aziende non saranno in grado di sostenere la graduale evoluzione verso il nuovo paradigma produttivo. Siemens è, da sempre, in prima linea nella realizzazione e implementazione di soluzioni integrate di automazione e software industriale per gestire e ottimizzare tutta la catena di creazione del valore. Il nostro obbiettivo non è solo quello di fornire strumenti innovativi ma anche di supportare i clienti e accompagnarli, passo dopo passo, nel cammino evolutivo verso la manifattura 4.0. Siemens non solo produce sistemi innovativi ma è anche il primo utilizzatore delle proprie soluzioni, grazie alle quali, nell’innovativo stabilimento di Amberg, ha raggiunti standard produttivi eccezionali.
D. Voi parlate spesso di digital twin, un “processo gemello digitale” che segue in parallelo tutto il ciclo di vita fisico del prodotto, dalla progettazione al confezionamento, con riscontri continui tra due mondi che finora hanno sempre faticato a integrarsi: il design e l’ambiente di fabbrica. E lo chiamate Closed loop manufacturing, dicendo che è molto più di un software, è una vera e propria visione…
R. Con il Closed loop manufacturing Siemens abilita effettivamente l’implementazione di questa digitalizzazione, portando un contributo unico e straordinario per il miglioramento dei processi produttivi. Ciò avviene mettendo a disposizione un modello di dati di prodotto e di processo – già simulato e validato nel mondo virtuale con le soluzioni Plm – che la piattaforma MES provvede a utilizzare, trasformandolo in dati direttamente comprensibili ed eseguibili dall’automazione industriale. Qualsiasi modifica operata a livello reale di stabilimento sarà poi immediatamente disponibile per una successiva fase di modifica anche virtuale, stabilendo così un ciclo virtuoso e continuo, in cui il virtuale influisce sul reale e viceversa.
D. Quali sono gli skill già presenti, e quali mancano, all’interno delle aziende italiane, per approcciarsi alla manifattura 4.0?
R. In genere, quando si parla di skill mancanti per essere allineati con I4.0, si fa riferimento a specifici aspetti tecnici/tecnologici da colmare: ovvero il livello di conoscenza rispetto ad una specifica tecnologia informatica o di automazione industriale. È certamente necessario avere le conoscenze adeguate per affrontare e gestire gli specifici argomenti tecnici ma la pre-condizione per poterle utilizzare efficacemente è che le funzioni aziendali comprendano e facciano proprie le logiche che sono alla base di questa rivoluzione industriale. Il paradigma è cambiato e stiamo affrontando un’evoluzione che ha un’accelerazione esponenziale, che produce profonde trasformazioni all’interno delle imprese e delle filiere, che tende a connettere oggetti e ambiti applicativi del tutto nuovi e diversi. La chiave di volta per comprendere ed essere adeguati con questa evoluzione è “contaminazione” sia in senso verticale che orizzontale. Le barriere tra realtà della fabbrica e informatica saranno sempre meno significative e dovranno essere create e formate delle figure “ibride” cross disciplinari in grado di coniugare l’innovazione tecnologica con la realtà e la specificità delle singole aziende. In questo modo sarà possibile cogliere le opportunità offerte alle aziende italiane da questo nuovo paradigma e rafforzare il nostro modello competitivo.
